Industrie 4.0 in der Praxis

Das Ziel dieser Serie ist es, anschaulich zu zeigen, wie Industrie 4.0 in der Praxis funktioniert. In lockerer Folge präsentiert Factory Innovation ausgewählte Fabriken, die erfolgreich Konzepte von Industrie 4.0 umgesetzt haben. Wie eigene Lösungen für mehr Transparenz sorgen und die Prozesse automatisiert werden, wird bei STIWA am Standort in Gampern gezeigt.

STIWA ist ein österreichischer Automatisierungshersteller, der Maschinen und Software für die Highspeed-Automatisierung fertigt. Viele der eigenen Softwarelösungen werden im Produktionswerk Gampern eingesetzt. Die STIWA Group ist spezialisiert auf Produkte in Millionenstückzahl, in bester Qualität und gefertigt mit Taktzeiten von weit unter einer Sekunde.

Zu sehen und zu erfahren ist die Hightech-Produktion am STIWA-Standort Gampern. Dort werden seit etwa 20 Jahren hochwertige Baugruppen für globale Kunden – vorwiegend für die Automotive-Industrie – gefertigt. Vor einigen Jahren wurde zusätzlich das STIWA-Zerspanungszentrum aufgebaut, welches heute mit seinem modernen und hochautomatisierten Maschinenpark zu den Top-Zerspanungszentren in ganz Europa zählt. Ebenso hat sich das Unternehmen als internationales Technologiezentrum etabliert und forscht in Gampern an innovativen Serienprodukten der Zukunft. Unter anderem wird mit HAPTICORE aktuell ein haptisches Bedienelement für einen asiatischen Computer- beziehungsweise Gaming-Konzern produziert, das softwaregesteuertes Force-Feedback in Echtzeit ermöglicht.

Visualisierung für mehr Transparenz

Am STIWA-Produktionsstandort in Gampern wird seit vielen Jahren innovative Software, auch aus dem eigenen Haus, eingesetzt. Auf Großbildanzeigen werden mit Shopfloor Andon Boards Informationen zum Produktionsstatus, KPIs oder eventbasierte Anlagenvisualisierungen dynamisch dargestellt. Mit einer selbsterklärenden Symbolik wird der aktuelle Produktionsstatus einer oder mehrerer Anlagen dargestellt. Die Informationen zur Anlage stehen damit auf einem Blick für alle Mitarbeiter in der Fertigung zur Verfügung.

Ein weiteres Werkzeug aus der STIWA-Software­schmiede ist das Live-Monitoring-Tool Shopfloor Monitor – webbasiert und in Echtzeit auf unterschiedlichen Endgeräten zur selben Zeit.

Schnelle Reaktion durch richtige Information

Die schnelle Reaktion auf Problemsituationen ist ein wesentlicher Faktor, um Produktionsabläufe effizienter und profitabler zu gestalten. „Im Produktionswerk Gampern gilt: Wichtige Informationen holen, dringende Informationen geliefert bekommen! So werden relevante Anlagennachrichten direkt an das Handgelenk auf die Smartwatch übertragen und die Aufmerksamkeit des Trägers mittels Vibration geweckt.“

Auf jedes Ereignis kann zeitnah reagiert werden. Auch wenn Maschinenverantwortliche unterwegs sind, bleiben sie in Kontakt mit ihren Maschinen.

In der Qualitätssicherung werden schnelle Reaktionszeiten durch einheitliche und übersichtliche Visualisierungen sowie eine klare Darstellung von relevanten Daten erreicht. Bei STIWA kann auch der Qualitätsstatus aller Anlagen auf einen Blick digital abgerufen werden. Durch die durchgängige Datenbasis können Produktionsleiter sowie Qualitätsbeauftragte den Status der Produktion jederzeit und von jedem Ort aus abrufen und den Stand der Qualitätskontrolle sowie alle anderen relevanten Informationen in Echtzeit einsehen. Das funktioniert über alle Lösungen hinweg – vom operativen Leitstand an den Anlagen über zentrale Andon Boards in den Hallen bis zum Shopfloor Monitor fürs Büro, über das Shopfloor Meeting oder überall mobil auf dem Smartphone.

Automatisierung

Das digitale Produktionszeitalter hat in der industriellen Fertigung längst Einzug gehalten. Die STIWA Group mit Sitz in Attnang-Puchheim hat das bereits früh erkannt – klassische Automatisierungstechnik wird dort seit mehr als 30 Jahren mit intelligenter Software verbunden. Jahrzehntelange Erfahrung in den Bereichen Automation und Serienproduktion fließen in die Entwicklung neuer Produkte ein. Bei allen Anlagen wird direkt auf die Steuerung gegangen, wobei Industrie-PCs als Edge Device genutzt werden. Diese sind dabei nicht immer physisch an den Anlagen angebunden, sondern werden stattdessen häufig virtuell auf Servern betrieben.

Größter Vorteil des Automationsspezialisten dabei ist, dass STIWA ihre Software auf eigenen Anlagen an ihrem Produktionsstandort Gampern erfolgreich einsetzt und weiterentwickelt, bevor sie bei Kunden zum Einsatz kommt. 

Während andere Softwarelösungen meist die Organisation der Produktion behandeln, widmet sich STIWA schwerpunktmäßig den technischen Prozessen, die die Wertschöpfung generieren. Wichtigstes Ziel dabei ist, mehr Leistung aus der Produktion herauszuholen. Die STIWA-Software schlägt dabei die Brücke von der Maschinensteuerung (SPS) über die Werkerinteraktion (HMI) bis hin zu MES/MOM- und ERP-Lösungen.

Nächste Entwicklungsschritte

Mittels durchgängiger Analysemethoden werden geschlossene Regelkreise in der Produktion etabliert. Das ermöglicht das Erkennen komplexer Zusammenhänge, das Eingrenzen von Schwachstellen und das Ausloten von Optimierungsmöglichkeiten. Als nächsten Schritt plant das Unternehmen, seine Mess- und Produktionsdaten so zu nutzen, dass Maschinen aus ihrem Datenbestand selbstständig lernen können – Stichwort Künstliche Intelligenz. So können Anwender auf Zustandsänderungen rechtzeitig reagieren, bevor kostenintensive Schadensfälle auftreten. 

Die Fabrik in Zahlen

• Anzahl Mitarbeiter: 820
• Anzahl Fertigungsaufträge: 60.000
• Anzahl Kapazitäten: 20 Montageanlagen und 35 Maschinen
• Anzahl Varianten: 93.534
• Anzahl Roboter: 54
• Hergestellte Produkte/Jahr: 60 Mio.
• Jahresenergieverbrauch: 15.843.261 kWh Gesamtenergieverbrauch (davon 340.508 kWh Eigenerzeugung Photovoltaik)

Mehr erfahren über

Das könnte Sie auch interessieren

Industrie 4.0 bleibt der Leitstern der Produktion Smart Factory, KI-Hype und die Zukunft autonomer Produktionssysteme

Deutschland gilt als einer der Pioniere der Industrieautomatisierung. Gleichzeitig verändern Digitalisierung, KI und geopolitische Verschiebungen die industrielle Landschaft rasant. Prof. Dr. Dr. h.c. Detlef Zühlke gehört zu den Vordenkern der Smart Factory. Im Interview spricht er über die Ursprünge von Industrie 4.0, die Herausforderungen für den Mittelstand und die Zukunft autonomer Produktionssysteme.

Industrie 5.0 – Buzzword oder Paradigmenwechsel? Neue Entscheidungslogik als Schlüssel für smarte Produktion

Industrie 5.0 wird kontrovers diskutiert: Paradigmenwechsel oder neues Label für Industrie 4.0? Eines ist klar: Für Smart Manufacturing braucht es mehr als intelligente Maschinen – nämlich intelligente Entscheidungsarchitekturen. Die Zusammenarbeit von Autonomie, Eskalation und dem Menschen im Regelkreis entscheidet darüber, ob industrielle Systeme verantwortbar, resilient und nachvollziehbar handeln können.

Schlüssel zu mehr Leistung – smart, prädiktiv, vernetzt Autonomous Factory Concept: Auf dem Weg zur selbstoptimierenden Fertigung

In der Elektronikfertigung treffen steigende Variantenvielfalt und volatile Lieferketten auf hohe Qualitätsziele. Damit Prozesse stabil und effizient bleiben, greifen KI-gestützte Systeme ein: Sie überwachen Materialflüsse, erkennen Abweichungen und planen Wartung vorausschauend. Das Autonomous Factory Concept von Panasonic weist den Weg zur adaptiven Produktion.

Wertschöpfung 4.0 – Der Batteriepass als Gamechanger Nachhaltiges Supply Chain Management durch Digitale Zwillinge

Batterien sind die treibende Kraft der modernen Welt. Sie stecken in Smartphones ebenso wie in Elektrofahrzeugen, und der weltweite Bedarf steigt stetig. Gleichzeitig gilt es, Ressourcenknappheit zu bewältigen und eine nachhaltige Kreislaufwirtschaft zu schaffen. Ein wichtiger Schritt ist der Digitale Produktpass für Batterien, der ab Februar 2027 verpflichtend wird und Unternehmen vor große Herausforderungen stellt.

„Technologien müssen zu einem Ganzen synthetisiert werden“ Im Gespräch mit Uta Groß, Associate Director bei Verizon Business

Digitale Technologien transformieren die Produktion, verändern Arbeitsplätze und definieren Wettbewerbsvorteile neu. Während die Landschaft der IT-Trends unübersichtlicher wird, müssen Unternehmen intelligente Strategien nutzen. Was sind die wirtschaftlichen und gesellschaftlichen Rahmenbedingungen der Digitalen Transformation? Was bedeutet das für Digitalisierungsprojekte? Und welchen Unterschied macht hierbei die Unternehmensgröße?

Gamechanger für die Industrie 4.0 Mehr Standard für den Digitalen Zwilling

Industrieunternehmen setzen große Hoffnungen auf den Digitalen Zwilling. Angesichts der vielversprechenden Vorteile ist das nicht verwunderlich. Die virtuellen Abbilder physischer Industrieprodukte sollen Prozesse optimieren, Stillstände vorhersagen und somit Kosten einsparen. Doch bislang klaffen Theorie und Praxis. Was aber, wenn Maschinen, Systeme und Software eine standardisierte Sprache sprechen könnten?