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Energiekosten sind für den deutschen Mittelstand zur größten unternehmerischen Belastung geworden – noch vor Fachkräftemangel und schwacher Konjunktur. Das zeigt der Energie-Monitor Mittelstand 2026, für den mehrere Hundert Entscheider aus energieintensiven Branchen befragt wurden. Wie lassen sich diese Ergebnisse in den Kontext eines Strommarkts einordnen, der durch den wachsenden Anteil erneuerbarer Energien und teils negative Börsenpreise immer volatiler wird?

Der Digitale Produktpass wird primär als neue regulatorische Compliance-Aufgabe wahrgenommen. Für produzierende Unternehmen können sie aus der Anwendung jedoch weitere Potenziale entfalten. Insbesondere der Einsatz sekundärer Materialien und Baugruppen kann von den in Produktpässen enthaltenen Daten profitieren, sodass sie helfen, die Kreislaufwirtschaft in den industriellen Shopfloor zu integrieren.

Die zunehmenden regulatorischen Anforderungen der EU an Kreislaufwirtschaft und nachhaltige Produktentwicklung stellen die Automobilindustrie vor die Aufgabe, Nachhaltigkeit bereits frühzeitig im Produktlebenszyklus zu verankern. Insbesondere Vorgaben zu Rezyklatquoten, Extended Producer Responsibility und zirkulärem Design erweitern die Verantwortung der Hersteller von der Fahrzeugentwicklung bis zum Ende der Nutzungsdauer. Gleichzeitig eröffnen diese Anforderungen erhebliche Potenziale für die Reduktion von CO₂-Emissionen, den effizienteren Einsatz von Ressourcen und eine höhere Resilienz von Lieferketten. Der Beitrag zeigt, wie Ansätze wie Reduce by Design, Remanufacturing by Design und Zero Impact Products in die Produktentwicklung integriert werden können.

Der Digitale Produktpass wird für immer mehr Unternehmen zur Voraussetzung für den europäischen Marktzugang. Welche Informationen für einzelne Produktgruppen konkret bereitzustellen sind, wird dabei erst schrittweise festgelegt. Doch Unternehmen können bereits heute wichtige Grundlagen schaffen. Der Ansatz des DPP4.0 verbindet die regulatorischen Anforderungen mit den Prinzipien von Industrie 4.0.

Gebrauchte Maschinenkomponenten werden heute oft noch nach Erfahrung statt auf Basis valider Daten weiterverwendet, repariert, aufgearbeitet oder recycelt. Der sichere Austausch von Nutzungs- und Zustandsdaten entlang der gesamten Wertschöpfungskette ermöglicht fundierte R-Entscheidungen, schafft Transparenz entlang der Wertschöpfungskette und unterstützt eine ressourcenschonende Kreislaufwirtschaft mit mehr Effizienz und weniger Materialverlust.

Flexible Produktion stellt die Automatisierung vor neue Herausforderungen. Wenn Produkte und Varianten häufiger wechseln, reichen fest programmierte Abläufe zunehmend nicht mehr aus. Roboter müssen flexibel einsetzbar sein, ihre Fähigkeiten situationsabhängig nutzen und sich in vernetzte Produktionssysteme integrieren lassen. Wie das praktisch umgesetzt werden kann, zeigen Yaskawa und die SmartFactory-KL mit dem kollaborativen Roboter MOTOMAN NEXT NHC12.

Die Smart Factory entwickelt sich zunehmend zur Circular Factory, in der digitale Technologien nicht nur Produktivität und Effizienz steigern, sondern auch Ressourcen schonen und Kreisläufe schließen. Wie kann Industrie 4.0 diese Entwicklung unterstützen? KI-gestützte Robotik und immersive Technologien ermöglichen bereits heute signifikante Prozessverbesserungen entlang des gesamten Produktlebenszyklus. Entscheidend dabei ist ihr zielgerichteter Einsatz.

MTP verspricht mehr als eine vereinfachte Maschinenintegration: Produktionsmodule sollen ihre Funktionen und Schnittstellen standardisiert und maschinenlesbar bereitstellen – ähnlich wie Plug & Play in der Bürowelt. Doch wie schnell lässt sich die Technologie erlernen und praktisch einsetzen? Ein Bildungsexperiment an der Hochschule Pforzheim liefert überraschende Erkenntnisse und zeigt das Potenzial von MTP für den Maschinen- und Anlagenbau.

Die Fabrik der Zukunft wird häufig über Technologien beschrieben: KI, Digitale Zwillinge, vernetzte Maschinen. Doch mit der technischen Leistungsfähigkeit wächst eine zweite Herausforderung: Wie muss sich die Organisation verändern? POWER verbindet fünf organisatorische Fähigkeiten: Performance, Organization, Wisdom, Excellence und Responsibility. Sie werden besonders dort relevant, wo Engineering, Beschaffung, Fertigung und Projektabwicklung zusammenspielen.

Die digitale Transformation verläuft für jedes Unternehmen unterschiedlich und erfordert einen individuellen Weg, der zur eigenen Ausgangslage passt. Entscheidend ist eine klare Strategie: Wo steht das Unternehmen heute, wo soll es hin und welche Maßnahmen sind dafür nötig? Besonders KMU stehen vor der Herausforderung, Digitalisierung strukturiert zu planen, Verantwortlichkeiten zu klären und neue Technologien sinnvoll einzusetzen.