Digitale Simulationsmodelle: individuell, durchgängig, leistungsfähig

Herr Eßer, was verbirgt sich hinter dem Namen inpro?

inpro ist ein strategisches Joint Venture von Siemens und Volkswagen. Unser Name ist Programm und beschreibt, was wir seit Gründung unserer Gesellschaft immer konsequent und mit großer Begeisterung getan haben und auch heute weiterhin tun: Innovationen für die Produktion gestalten! Wir starten dabei typischerweise mit den Herausforderungen der Automobilindustrie. Die entwickelten Lösungen haben auch Impakt in anderen Branchen. Unsere Innovationsgesellschaft hat in ihrer mehr als 40-jährigen Geschichte an vielen bahnbrechenden Produktionsinnovationen mitwirken dürfen.

Dazu gehören die Einführung neuer laserbasierter Produktionstechnologien oder die Entwicklung und Umsetzung innovativer Simulationsverfahren zum Beispiel für die Blechumformung.

Warum engagiert sich die inpro so intensiv im Bereich der digitalisierten Produktion?

In industriellen Produktionssystemen können Störungen und Fehler teuer werden. Darum muss man sie so weit wie möglich vermeiden. Virtuelle Hilfswelten unterstützen heute dabei schon sehr wirkungsvoll. Mit Hilfe von digitalem Engineering und Simulation können Produkte, Prozesse und Produktionsanlagen so ausgelegt und geplant werden, dass es zu viel weniger Problemen im Produktionsanlauf und -betrieb kommt als früher. Aber von einer idealen Planungswelt sind wir noch weit entfernt.

Die durchgängige Nutzung von Daten in den Wertschöpfungsketten ist eine Mammutaufgabe mit enormen Potenzialen. Es gibt viel zu tun, und wir versuchen, unseren Beitrag zu leisten.

Was gefällt Kunden an twino besonders gut?

Der Einsatz eines Digitalen Zwillings klingt für viele Unternehmen heute noch abstrakt. Doch mit twino lässt sich der digitale Fortschritt in produzierenden Industrieunternehmen ganz einfach beschleunigen. Digitale Simulationsmodelle, die im Engineering entstehen, können mit twino auf einem mobilen Endgerät direkt in die Produktion mitgenommen werden. Mit Hilfe von Augmented Reality können die Simulationsdaten auf Realbauteilen sichtbar gemacht werden. Abweichungen werden erkannt, erfasst und dokumentiert, sodass die virtuellen Modelle immer besser an die Realität angepasst werden können. Dadurch entstehen immer leistungsfähigere Digitale Zwillinge von Produktionsprozessen, Werkstücken und Werkzeugen. Wir passen twino genau auf die Anforderungen des jeweiligen Anwendungsbereichs an.

Welchen konkreten Nutzen bietet ein individueller Digitaler Zwilling?

Die Anwender profitieren von reduzierten und beschleunigten Iterationszyklen in der Produktentwicklung mit dem Effekt geringerer Materialverluste und deutlich gesteigerter Kosteneffizienz. Wir schließen die Informationslücke zwischen Engineering und Shopfloor, indem Daten aktiv genutzt und dokumentiert werden.

Und welche Bedeutung nimmt die Lösung in der vernetzten Fabrik der Zukunft ein?

In der vernetzten Fabrik ist twino einerseits eine hoch innovative und komfortable Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine und andererseits ein Daten-Link zwischen Engineering und Produktion. twino ist ein Baustein in der Kette einer durchgängigen Nutzung von Daten im Sinne der Idee von Industrie 4.0 und vereinfacht durch Nutzung integrierter Sensorik in mobilen Endgeräten die Datenerfassung auf dem Shopfloor.

Herr Eßer, herzlichen Dank für das Gespräch!

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