Best-of FI Award 2025: ISG Industrielle Steuerungstechnik

Problemlösung

Digitale Zwillinge sind die Basis für die Industrie 4.0. Mit ISG-virtuos lassen sich diese automatisiert erstellen, nahtlos integrieren und durchgängig nutzen – von der Planung bis zum Betrieb. Mithilfe Digitaler Zwillinge und der Integration von Fabrikdaten ermöglicht ISG-virtuos eine detaillierte Ablaufsimulation und virtuelle Inbetriebnahme. Fehler werden früh erkannt, Stillstandzeiten minimiert und Abläufe optimiert. Die Software ist durchgängig vom frühen Engineering bis zur Maintenance einsetzbar und fördert die Transformation zur intelligent vernetzten Fabrik.

USP

ISG-virtuos hebt sich nach eigenen Angaben durch die folgenden drei Punkte von anderen Lösungen ab:

• Durchgängig einsetzbarer Digitaler Zwilling: Von MiL über SiL- bis hin zu HiL-Simulationen → von der Planung bis zum Betrieb
• Deterministische Echtzeit-Simulation: realitätsnahe Bewegungen und Materialflüsse in 1 ms
• Offene Schnittstellen: Anbindung von diversen Feldbusgeräten und Tools wie PLM-, MES- oder IoT-Lösungen

Kundennutzen

Mit ISG-virtuos lassen sich Planungs-, Inbetriebnahme und Betriebsphasen effizienter gestalten. Fehler werden früh erkannt, Kosten und Zeit gespart. Durch die datengetriebene Simulation und virtuelle Inbetriebnahme profitieren Kunden aber auch von verbesserten Nachhaltigkeitskennzahlen und effizientem Ressourceneinsatz. Remote-Wartung und Schulungen in VR oder im Büro beschleunigen Prozesse und ermöglichen Personaltraining ohne Maschinenstillstand.

Implementierungsansatz im Brownfield

ISG-virtuos integriert sich schrittweise in bestehende Produktionsumgebungen. Basierend auf CAD-Daten oder 3D-Scans werden Digitale Zwillinge der Anlagen erstellt. Neue Komponenten oder Optimierungen werden virtuell getestet, bevor sie in der realen Umgebung umgesetzt werden. Dank umfassender Schnittstellen (z. B. OPC UA, APIs) fügt sich ISG-virtuos nahtlos in bestehende IT- und OT-Systeme ein.

Forschung und Entwicklung

Folgende Entwicklungen plant das Unternehmen:

• Multiuser-Funktionalität, automatisierte Erstellung virtueller Feldbusgeräte, Open Virtuos API
• Forschungsprojekt SDM4FZI (Forschungspartner u. a. Universität Stuttgart (ISW)): Betriebsbegleitende Analyse, z.B. hinsichtlich Energieverbrauch. Erste Umsetzungen gemeinsam mit Komponentenherstellern an einem Versuchsstand mit realem Antrieb.
• Forschungsprojekt KausaLAssist (Forschungspartner u. a. Fraunhofer IWU): Fehlermanagement an der realen Anlage unter Nutzung des Digitalen Zwillings. Generierung von Fehlersituationen in der Simulation, um an der realen Maschine richtig darauf reagieren zu können.

Stellungnahme der Jury

Simulationslösungen für die Inbetriebnahme in Produktionsumgebungen durch einen digitalen Zwilling sind ein wichtiger Aspekt in der Industrie 4.0-Welt. Dazu hat das hier ausgezeichnete Unternehmen einen eigenen CNC-Kern (ISG-kernel) entwickelt und in ihre Simulationssoftware integriert. Diese Kombination ermöglicht eine Simulation von jeglichen Prozessen in der Automatisierungstechnik und damit eine frühzeitige detaillierte Abbildung der Fabrik auch ohne Anbindung der realen Steuerungen. Ein kleines Highlight ist die Möglichkeit, auch Störfälle mit dem digitalen Zwilling simulieren zu können.

Das könnte Sie auch interessieren

Industrie 4.0 bleibt der Leitstern der Produktion Smart Factory, KI-Hype und die Zukunft autonomer Produktionssysteme

Deutschland gilt als einer der Pioniere der Industrieautomatisierung. Gleichzeitig verändern Digitalisierung, KI und geopolitische Verschiebungen die industrielle Landschaft rasant. Prof. Dr. Dr. h.c. Detlef Zühlke gehört zu den Vordenkern der Smart Factory. Im Interview spricht er über die Ursprünge von Industrie 4.0, die Herausforderungen für den Mittelstand und die Zukunft autonomer Produktionssysteme.

Industrie 5.0 – Buzzword oder Paradigmenwechsel? Neue Entscheidungslogik als Schlüssel für smarte Produktion

Industrie 5.0 wird kontrovers diskutiert: Paradigmenwechsel oder neues Label für Industrie 4.0? Eines ist klar: Für Smart Manufacturing braucht es mehr als intelligente Maschinen – nämlich intelligente Entscheidungsarchitekturen. Die Zusammenarbeit von Autonomie, Eskalation und dem Menschen im Regelkreis entscheidet darüber, ob industrielle Systeme verantwortbar, resilient und nachvollziehbar handeln können.

Schlüssel zu mehr Leistung – smart, prädiktiv, vernetzt Autonomous Factory Concept: Auf dem Weg zur selbstoptimierenden Fertigung

In der Elektronikfertigung treffen steigende Variantenvielfalt und volatile Lieferketten auf hohe Qualitätsziele. Damit Prozesse stabil und effizient bleiben, greifen KI-gestützte Systeme ein: Sie überwachen Materialflüsse, erkennen Abweichungen und planen Wartung vorausschauend. Das Autonomous Factory Concept von Panasonic weist den Weg zur adaptiven Produktion.

Wertschöpfung 4.0 – Der Batteriepass als Gamechanger Nachhaltiges Supply Chain Management durch Digitale Zwillinge

Batterien sind die treibende Kraft der modernen Welt. Sie stecken in Smartphones ebenso wie in Elektrofahrzeugen, und der weltweite Bedarf steigt stetig. Gleichzeitig gilt es, Ressourcenknappheit zu bewältigen und eine nachhaltige Kreislaufwirtschaft zu schaffen. Ein wichtiger Schritt ist der Digitale Produktpass für Batterien, der ab Februar 2027 verpflichtend wird und Unternehmen vor große Herausforderungen stellt.

„Technologien müssen zu einem Ganzen synthetisiert werden“ Im Gespräch mit Uta Groß, Associate Director bei Verizon Business

Digitale Technologien transformieren die Produktion, verändern Arbeitsplätze und definieren Wettbewerbsvorteile neu. Während die Landschaft der IT-Trends unübersichtlicher wird, müssen Unternehmen intelligente Strategien nutzen. Was sind die wirtschaftlichen und gesellschaftlichen Rahmenbedingungen der Digitalen Transformation? Was bedeutet das für Digitalisierungsprojekte? Und welchen Unterschied macht hierbei die Unternehmensgröße?

Gamechanger für die Industrie 4.0 Mehr Standard für den Digitalen Zwilling

Industrieunternehmen setzen große Hoffnungen auf den Digitalen Zwilling. Angesichts der vielversprechenden Vorteile ist das nicht verwunderlich. Die virtuellen Abbilder physischer Industrieprodukte sollen Prozesse optimieren, Stillstände vorhersagen und somit Kosten einsparen. Doch bislang klaffen Theorie und Praxis. Was aber, wenn Maschinen, Systeme und Software eine standardisierte Sprache sprechen könnten?