Kundenindividualität

Als Ende des 18. Jahrhunderts mithilfe von Wasser- und Dampfkraft die ersten mechanischen Produktionsanlagen in Deutschland eingeführt wurden und der erste mechanischen Webstuhl zuvor vom Menschen ausgeführte Arbeit übernahm, begann die Wandlung vom Agrar- zum Industriestaat und der damit verbundene „Siegeszug“ der Massenproduktion. Während vorher alle Produkte in Manufakturen gefertigt wurden, war es nun möglich, Produkte kostengünstiger und meist auch schneller herzustellen. Im Laufe der Jahre nahmen im Rahmen der Massenproduktion hergestellte standardisierte Produkte einen immer wichtigeren Stellenwert ein, da gerade auch während – und nach – den beiden Weltkriegen auf diese Weise eine bessere Versorgung gewährleistet werden konnte, als sie mit reinen Manufakturen möglich gewesen wäre.

Die gute wirtschaftliche Entwicklung nach dem Ende des zweiten Weltkrieges sorgte dafür, dass die Grundbedarfe der Bürger weitestgehend befriedigt waren. Daraus resultierte eine Veränderung des Konsumverhaltens: Nicht mehr nur die Grundmittel wurden nachgefragt, sondern auch Produkte, die darüber hinaus gehen und individuelle Wünsche befriedigen konnten. Während bei Standardprodukten der Kunde das Produkt wählt, das seinen individuellen Anforderungen am ehesten entspricht und er bei allen anderen Eigenschaften gewisse Kompromisse eingehen muss, ermöglichen kundenindividuelle Produkte – je nach Ausprägung – eine weitergehende Erfüllung seiner Anforderungen. Eine Fertigung kann hinsichtlich des Grades an Mitbestimmung durch den Kunden nach den folgenden Prinzipien unterteilt werden:

Make to stock: die zu produzierenden Mengen und Varianten werden auf Basis von Nachfrageprognosen hergestellt. Die Einbeziehung des Kunden ist gering, die Standardisierung sehr hoch. Je genauer die Prognosen sind, desto geringer kann die Lagerhaltung zum Ausgleich von Nachfrageschwankungen gehalten werden.

Assemble to order / Configure to order: Bei diesem Prinzip kann sich der Kunde das Produkt anhand vorgegebener Optionen selbst zusammenstellen (beispielsweise ein PC). Erst nach dem Eintreffen des individuellen Kundenauftrags wird die seinen Wünschen entsprechende Variante fertiggestellt. Das Prinzip ermöglicht eine geringe Lagerhaltung bei einem gleichzeitigen Angebot verschiedener Varianten.
Make to order: Die Produktion wird genau dann ausgelöst, wenn ein Kundenauftrag vorliegt. Dieses Prinzip wird häufig für Produkte, der Automobil- oder Möbelindustrie verwendet. Der Kunde kann sich oftmals komplexe Produkte nach gewissen Vorgaben frei konfigurieren. Der Lagerbestand beim Hersteller wird reduziert, die Lieferzeiten sind jedoch häufig lang.

Engineer to order: Bei diesem Prinzip ist die Kundenindividualität am höchsten. Die Anforderungen werden zunächst – in der Regel in einer Zusammenarbeit zwischen Hersteller und Kunde – aufgenommen und in einem nächsten Schritt in einer Konstruktionszeichnung berücksichtigt. Das Prinzip wird beispielsweise im Sondermaschinenbau verwendet.

Welchen Nutzen hat aber nun eine kundenindividuelle Produktion? Der Kunde ist meist zufriedener, weil seine Anforderungen und Wünsche besser erfüllt werden können.

Grundsätzlich ist davon auszugehen, dass für individuelle Produkte eine höhere Zahlungsbereitschaft besteht, was wiederum für die Unternehmen von Vorteil ist. Demgegenüber stehen den produzierenden Unternehmen aber meist auch höhere notwendige Investments. In den letzten Jahren haben sich jedoch durch die Verfügbarkeit moderner, bezahlbarer Informations- und Kommunikationstechnologien Möglichkeiten entwickelt, kundenindividuelle Produkte nahezu zu Kosten der Massenproduktion herzustellen und anzubieten (Mass Customization).

Um nochmal auf die zu Beginn erwähnten Manufakturen zurückzukommen: Auch diese werden wieder beliebter. Vielen Kunden reichen Produkte des Mass Customization nicht aus; sie wollen hochwertige, handgefertigte Produkte kaufen, welche sie auch nach ihren Wünschen mitgestalten können.

Das könnte Sie auch interessieren

Die Fabrik als Ökosystem Von digitalen Ideen zur industriellen Anwendung

Die Produktion der Zukunft ereignet sich nicht auf einem starren Fließband, sondern in einem dynamischen, resilienten Netzwerk. Doch wie gelingt Unternehmen der Sprung von der Theorie Digitaler Zwillinge, Verwaltungsschalen und Künstlicher Intelligenz (KI) in die industrielle Praxis? Die SmartFactory-KL demonstriert mit ihrer Modellfabrik ein herstellerübergreifendes Demonstratorökosystem, das als reale Lernfabrik fungiert.

Auswirkungsanalyse technischer Änderungen mit GenAI Eine Evaluation der Potenziale großer Sprachmodelle

Moderne Produkte sind durch eine zunehmende Komplexität, Individualisierung sowie die Integration von Mechanik, Elektronik und Software gekennzeichnet. Damit geht eine zunehmende Vielfalt interner und von Kunden angeforderter technischer Änderungen einher. Ob große Sprachmodelle die Folgen technischer Änderungen zuverlässig erfassen und für Produktentwickler verständlich aufbereiten können, ist bisher kaum untersucht worden.

Agil planen, flexibel fertigen Effiziente Prozesse bei hoher Variantenvielfalt

In der Serienmontage bestimmt die Austaktung, welcher Arbeitsvorgang an welchem Arbeitsplatz erfolgt. Doch moderne Montagelinien werden immer komplexer: Mehrere Modelle und zahlreiche Varianten laufen parallel auf derselben Linie. Dadurch steigt die Zahl der Arbeitsvorgänge und möglichen Zuordnungen stark an. Schon kleine Änderungen bei Variantenmix, Arbeitsinhalten oder Taktzeiten können die Belastung einzelner Stationen deutlich verschieben.

Der neue Kollege im Shopfloor KI-Assistenzsysteme stärken Fachkräfte im Mittelstand

Viele mittelständische Produktionsunternehmen können ihre Fertigung noch nicht vollständig automatisieren. Gleichzeitig eröffnen Fortschritte in Robotik und KI neue Möglichkeiten. Intelligente Mensch-Technik-Systeme verbinden menschliche Erfahrung mit digitalen Assistenzsystemen im Shopfloor. Sie unterstützen Mitarbeitende, erleichtern den Zugang zu Wissen und steigern Produktivität sowie Qualität –auch in gewachsenen Produktionsumgebungen.

Integration statt Inseldenken Smart Production mit Plattformstrategie

ZF hat mit der Digital Manufacturing Platform (DMP) eine der umfassendsten digitalen Transformationen der Fertigungsindustrie umgesetzt. Innerhalb kurzer Zeit entstand ein global einheitliches Produktionsnetzwerk, das Prozesse standardisiert, Daten silos auflöst und End-to-End-Transparenz schafft – alles unter hoher Skalierbarkeit und agilem Tempo, selbst in herausfordernden Zeiten wie der Corona-Pandemie

Digitale Ursachenanalyse senkt Stillstände und Kosten Digital Change Manager spart 60 % Analysezeit und senkt Kosten in der Papierproduktion

Digitale Ursachenanalyse und gezieltes Change Management transformieren die Papierproduktion: Ein Schweizer Hersteller reduziert ungeplante Stillstände, spart 60 % Analysezeit ein und senkt die Kosten mithilfe innovativer digitaler Ansätze. Das Beispiel zeigt, welches Potenzial diese Strategie für Prozesseffizienz und Wettbewerbsfähigkeit hat –wer Manufacturing digital denkt, findet hier Ansätze mit hohem Potenzial.