Thema: Produktionsplanung

Langfristig orientiert und gleichzeitig Innovativ – seit über 50 Jahren treibt Monitor ERP die Digitalisierung im produzierenden Mittelstand voran. Mit Cloud, KI, Nachhaltigkeitsfunktionen und tiefem Branchenwissen bietet das System eine zukunftssichere ERP-Lösung, die schnell implementierbar, erweiterbar und praxisnah ist – ausgezeichnet mit dem Factory Innovation Award.

Das Retrofit bestehender Produktions- und Logistiksysteme bietet Unternehmen die Chance, mit überschaubarem Aufwand ihre Effizienz zu steigern und Kosten nachhaltig zu senken. Trotz klarer Vorteile zögern viele Betriebe, da sie wirtschaftliche Unsicherheit und Betriebsunterbrechungen fürchten. Dabei können bereits kleine Modernisierungen schnelle Erfolge bringen und gleichzeitig die Weichen für künftige Herausforderungen stellen.

Feinplanungssysteme helfen produzierenden Unternehmen dabei, ihre Prozesse transparenter zu gestalten und Entscheidungen auf eine verlässliche Basis zu stellen. Durch die Echtzeitabbildung von Aufträgen und Abläufen erhalten sie einen besseren Überblick über den aktuellen Produktionsstatus und können somit schneller auf Kunden- und Marktanforderungen reagieren.

Produzierende Unternehmen stehen unter wachsendem Druck, ihre Prozesse flexibel und effizient zu gestalten. Die Factory Cloud ermöglicht die lokale Verarbeitung von Produktionsdaten, während Datenräume den sicheren Austausch sensibler Informationen entlang der Wertschöpfungskette gewährleisten. Gemeinsam bieten sie die Grundlage für eine souveräne, datengetriebene Produktion.

In der Industrie ist die Reduzierung von Ausfallzeiten ein wichtiger Wettbewerbsfaktor. Ungeplante Ausfälle verursachen hohe Kosten in Form von Lieferverzögerungen, Vertragsstrafen und Umsatzverlusten. Dank umfangreicher Datenströme, IoT-Systeme und der Integration moderner KI-Technologien – zusammengeführt im Ansatz der Predictive Maintenance – können Unternehmen Wartungsprozesse optimieren und dadurch ungeplante Stillstandszeiten minimieren.

Ein vielschichtiger Maschinenpark führt oft zu ineffizienten Abläufen und ungenutzten Daten. Fehlende Transparenz bei Änderungen und nicht eingehaltene Produktionspläne sind tägliche Herausforderungen. STIWA Shopfloor Control standardisiert Maschinen-HMIs, integriert alle Produktionsdaten und sorgt für Klarheit – für eine effizientere und termingerechte Fertigung.

Robotik ist längst ein zentraler Bestandteil moderner Industrie und prägt die Entwicklung hin zur Smart Factory maßgeblich. Der Einsatz von Künstlicher Intelligenz etwa ermöglicht eine zügige Bearbeitung komplexer Aufgaben, während Cobots die Flexibilität und Sicherheit in der Montage erhöhen. Die Entwicklungen in der Robotik ebnen den Weg zu einer menschenzentrierten Industrie – was sie unverzichtbar macht für die Produktion von morgen.

In diesem und letzten Teil der sechsteiligen Artikelserie wird die praktische Anwendung des Overall Industry 4.0 Maturity Index (OI4MI) am Beispiel eines mittelständischen Herstellers von Hydraulikwerkzeugen beschrieben. Der Beitrag enthält wertvolle Handlungsempfehlungen zur Analyse, Zielsetzung, Maßnahmenableitung und kontinuierlichen Verbesserung des Index – sowie eine Checkliste zu seiner Ermittlung.

Bei immer größeren und komplexeren Produktionsverbunden wird Transparenz zu dem wesentlichen Baustein, um nachhaltig und effizient produzieren zu können. Für die Vernetzung ihrer Shopfloorprozesse vertraut das traditionsreiche deutsche Familienunternehmen Gira auf die Softwarekompetenz von STIWA. So kann das volle technologische Potenzial der neuen Anlagen genutzt werden.

In the field of electromobility, companies face extremely high demands in terms of flexibility and adaptability of production. MAN Truck & Bus SE therefore relies on a modular production system in its first battery factory to simultaneously meet these requirements and ensure efficient large-scale production. The basis for the dynamic control of such modular production is the end-to-end digitization of processes and an intelligent production control system.