Innovative Plattformlösung: effizient, leistungsfähig, vielseitig einsetzbar

Herr Zitta, was verbirgt sich hinter der STIWA AMS GmbH?

STIWA AMS GmbH ist ein Tochterunternehmen der STIWA Group, einer Unternehmensgruppe mit mehr als 50 Jahren Erfahrung und Know-how in der Hochleistungsautomation sowie 30 Jahren Erfahrung in der vernetzten Produkt- und Hochleistungsautomation. STIWA AMS GmbH ist damit seit 30 Jahren Innovationstreiber im Bereich Leitstandsoftware für moderne Produktionen.

Was sind die Ziele der STIWA Shopfloor Software?

Wir bringen Transparenz in den Shopfloor, unterstützen bei der nachhaltigen Produktivitätssteigerung und bieten ein flexibles Leitsystem für Ihren heterogenen Maschinenpark.

Was genau verstehen Sie dabei unter einer Software für den Shopfloor?

Für einen Anlagenbediener ist oftmals nicht klar, ob eine Anlage gut läuft, oder schlecht läuft. Bei Fragen rund um Verbesserungsmöglichkeiten, werden diese oftmals subjektiv beantwortet, anstelle objektiv auf die Anlagenstillstände und Taktzeiten zu achten. Genau an dem Punkt setzen wir an und sorgen für Transparenz auf den Anlagen, helfen mit Analysetools den Sachverhalt zu verstehen und die richtigen Entscheidungen zu treffen. Ein Dashboard für alle Anlagen, das ist unser Zugang für einen flexiblen Einsatz von Arbeitskräften ohne aufwendige Einschulungen zur Bedienung. Denn auch wir verstehen die zunehmende Komplexität in der JIT-Produktion bei immer kleineren Losgrößen und zunehmender Produktvielfalt.

Gemeinsam mit unseren Kunden wurden unsere Lösungen aus dem Kundenproblem entwickelt. Dies förderte eine enge Bindung und gegenseitiges Vertrauen. Vielleicht ist es aber auch unser Ansatz, den Kunden unser Know-how beizubringen. Wir möchten durch Innovation und Qualität überzeugen und nicht durch Verträge, in denen wir Kunden an uns binden! Mit Bestimmtheit kann ich jedoch ein kürzlich erhaltenes Feedback einwerfen.

Es wurde uns rückgemeldet, dass wir in der Softwarequalität und -stabilität eine Vorreiterrolle einnehmen, da unsere Software keine Ausfälle verursacht oder Neustarts erfordert und auch Updates am Leitstand ohne Anpassungen der Anlagensteuerungen durchgeführt werden. Dies schätzen unsere Kunden sehr und ist womöglich die größte Auszeichnung, die wir erhalten haben.

Aktuell dringen wir in weiteren Bereichen durch, da wir auch die initialen Herstellungsaufwände erheblich reduzieren wollen und werden – eine vorgelagerte Tätigkeit, die erforderlich ist, damit die richtigen Daten überhaupt aus einer Produktionsanlage extrahiert werden können. Dies ist im Greenfield sehr einfach, jedoch im Brownfield werden hier Spezialisten benötigt, welche über die entsprechende Erfahrung verfügen. Und da wir immer mehr Brownfield-Projekte bekommen, sehen wir hier auch wieder die Chance – oder auch die Pflicht – diesen Bereich zu revolutionieren!

Stichworte Greenfield und Brownfield – wie gehen Sie dabei mit entsprechenden Projekten um?

Mit unseren Lösungen rund um Shopfloor Connect, adressieren wir genau den Bereich rund um die Maschinenanbindungen, auch jene, welche nicht bei Greenfield- Projekten – und damit nicht von Grund auf – mitgeplant wurden. Brownfield Connectivity wird ein zunehmend wichtigeres Thema, jedoch sind oftmals keine Schnittstellen vorhanden. Dann suchen wir mit einer „Sniffer“-Software die relevanten Variablen und Parameter, damit sie auch zukünftig von dieser Datenquelle profitieren können.

Sie haben den Preis in der Kategorie „Plattformen für die vernetzte Fabrik“ gewonnen – ist es möglich Ihre Lösung mit Drittprodukten zu koppeln?

Nicht nur möglich, sondern auch erwünscht! Jede Software ist in seinem Bereich gut, sonst würde sie nicht am Markt bestehen – aber auf die Schnittstellen kommt es dann an, um die gewonnenen Informationen zu teilen. Wir sorgen dafür, Daten aus jeder Anlage herauszubekommen und so zu verarbeiten, dass der Kunde in der Prozessebene versteht, was passiert und warum es passiert. Dazu sind Teile- und Chargendaten auch aus vorgelagerten Maschinen notwendig, genauso wie nachgelagerte Anlagen diese Informationen ebenso benötigen könnten. Weiterhin sind auch auf der Betriebsebene Entscheidungen zu treffen, welche auf den Vorgängen am Shopfloor beruhen.

Auf welche Technologien setzen Sie dabei?

Bevorzugt setzen wir auf unsere eigenen SPS-Bausteine, welche direkt in der SPS implementiert werden. Dies garantiert einen sauberen Datenstand zum richtigen Zeitpunkt – speziell bei Track&Trace auf Seriennummern bezogen. Auch arbeiten wir gerne mit MQTT, OPC-UA und weiteren offenen Schnittstellen.

Was war die schnellste Implementierung Ihres Systems und warum hat sie so schnell funktioniert?

Wir hatten zusammen mit einem sehr kompetenten Kunden ein Projekt in 90 Stunden umgesetzt. Dabei ging es um eine Produktionsanlage mit elf Modulen (das sind in unserer Zählung die bearbeitenden Stationen). In den 90 Stunden waren Erstgespräch, Use-Case-Beschreibung, Sichtung des Softwarebestandes, Aufwandsabschätzung, Sicherung des Systems, Implementierung und Inbetriebnahme mit Dokumentation und Einschulung bereits inkludiert.

Innerhalb von zwei Wochen wurde ein kompletter Leitstand für die Produktionsanlage, samt Datenerfassung für unser Analysetool installiert.

Das Tempo ist beeindruckend! Welche Unterstützung benötigen Sie dabei vom Kunden?

Wir benötigen jemanden auf der Kundenseite, der mit der Anlage vertraut ist. Um den Rest kümmern sich dann unsere Implementierungsspezialisten.

Wo sehen Sie Herausforderungen für produzierende Unternehmen?

Das Finden der richtigen Partner für ihre Projekte. Es gibt viele Anbieter mit vergleichbaren Lösungen. Die Größe des Anbieters oder deren Portfolio sind keine Garantie auf Erfolg. Mein Tipp an dieser Stelle: sprechen Sie mit dem Supportteam des Anbieters. Stellen Sie die unangenehmen Fragen!

Welche Rolle spielt dabei Künstliche Intelligenz?

Das Potenzial von KI-Anwendungen ist gewaltig. Jedoch gilt es, das Ergebnis auch kritisch zu hinterfragen. Wenn man Daten mit mangelnder Qualität der Verarbeitung übergibt, darf man das Ergebnis auch nicht gleich als valide betrachten. Die Ableitung von Handlungsempfehlungen basierend auf Ereignissen ist etwas, was gut trainiert und kontrolliert werden muss, bevor man sich auf gegebene Entscheidungen stützen kann. Bei künstlicher Intelligenz bleibt immer das Restrisiko einer Fehlentscheidung.

Was bedeutet der Gewinn des Factory Innovation Awards für Sie?

Für uns ist es die Bestätigung und Anerkennung, dass wir auf dem richtigen Weg sind und gleichzeitig der Auftrag, unsere Entwicklungen mit der Industrie zu teilen!

Herr Zitta – herzlichen Dank für das Gespräch!

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