Der nächste Hebel heißt Agentic AI

Lean Management ist in vielen Unternehmen etabliert, doch die erhofften Verbesserungen bleiben häufig aus. Methoden werden zur Routine, Initiativen verlieren an Dynamik und Mitarbeitende erleben Lean als zusätzliche Aufgabe. Entscheidend ist nicht allein der Einsatz von Werkzeugen, sondern die Haltung dahinter. Beteiligung, Eigenverantwortung und eine veränderte Führungskultur schaffen die Grundlage für nachhaltige Verbesserungen.

Die Fabrik der Zukunft wird häufig über Technologien beschrieben: KI, Digitale Zwillinge, vernetzte Maschinen. Doch mit der technischen Leistungsfähigkeit wächst eine zweite Herausforderung: Wie muss sich die Organisation verändern? POWER verbindet fünf organisatorische Fähigkeiten: Performance, Organization, Wisdom, Excellence und Responsibility. Sie werden besonders dort relevant, wo Engineering, Beschaffung, Fertigung und Projektabwicklung zusammenspielen.

Moderne Produkte sind durch eine zunehmende Komplexität, Individualisierung sowie die Integration von Mechanik, Elektronik und Software gekennzeichnet. Damit geht eine zunehmende Vielfalt interner und von Kunden angeforderter technischer Änderungen einher. Ob große Sprachmodelle die Folgen technischer Änderungen zuverlässig erfassen und für Produktentwickler verständlich aufbereiten können, ist bisher kaum untersucht worden.

Viele mittelständische Produktionsunternehmen können ihre Fertigung noch nicht vollständig automatisieren. Gleichzeitig eröffnen Fortschritte in Robotik und KI neue Möglichkeiten, Prozesse schrittweise intelligenter und flexibler zu gestalten. Intelligente Mensch-Technik-Systeme verbinden die Erfahrung und Kompetenz der Mitarbeitenden mit digitalen Assistenzsystemen direkt am Shopfloor. Sie unterstützen bei komplexen Aufgaben, erleichtern den schnellen Zugang zu Wissen und helfen dabei, Fehler zu vermeiden. So lassen sich Produktivität und Qualität steigern – auch in gewachsenen Produktionsumgebungen, in denen eine vollständige Automatisierung nicht wirtschaftlich oder technisch sinnvoll ist.

ZF hat mit der Digital Manufacturing Platform (DMP) eine der umfassendsten digitalen Transformationen der Fertigungsindustrie umgesetzt. Innerhalb kurzer Zeit entstand ein global einheitliches Produktionsnetzwerk, das Prozesse standardisiert, Datensilos auflöst und End-to-End-Transparenz schafft. Die Plattform ermöglicht eine hohe Skalierbarkeit und unterstützt agile, datenbasierte Entscheidungen – auch unter herausfordernden Bedingungen wie der Corona-Pandemie.